专用机床通常采用多-轴、多-刀具、多-工序、多-面或多-工位同步加工方法，生产效率比通用机床高几倍到几十倍。-。由于通用组件已标准化、系列化，因此可以根据需要灵活配置，缩短设计和制造周期。因此，专用机床结合了低成本和高效率的优点，在大批量生产中得到广泛应用，并用于形成自动化生产线。
专用机床一般用于加工箱-形或异形零件。加工时，工件一般不旋转；利用切削刀具的旋转运动和刀具与工件之间的相对进给运动来进行钻孔、铰孔、锪孔、镗孔、铣平面、切削内外螺纹以及加工外径和端面。有些组合机床采用车削头来夹持工件并使其旋转，刀具进行进给运动；还可实现某些旋转零件（如汽车飞轮、后桥半-轴）的外径和端面加工。
最早的组合机床于1911年在美国制造，用于加工汽车零件。最初，每个机床制造商都有自己的通用部件标准。为了提高不同厂家通用零部件的互换性，方便用户操作和维护，该原则严格规定了零部件之间的连接尺寸，但没有规定零部件的结构。
常见器件按功能可分为五类：动力器件、支撑器件、传输器件、控制器件和辅助器件。动力元件为组合机床提供主运动和进给运动。主要包括动力装置、切割头和动力滑块。
支撑部件用于安装动力滑台、带进给机构的切割头或夹具等，包括侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱、立柱底座等。
输送部件用于将工件或主轴箱输送至加工工位，主要包括分度转台、圆分度转台、分度滚筒、往复工作台等。
控制部件用于控制机床的自动工作循环，包括液压站、电气柜和控制面板。辅助部件包括润滑装置、冷却装置、排屑装置等。
为了实现模块化机床在小-到中-批量生产中的应用，通常采用成组技术在单个模块化机床上加工具有相似结构和工艺的零件，从而提高机床利用率。此类机床的两种常见类型是可互换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。
未来模块化机床的发展将越来越多地采用调速电机和滚珠丝杠进行传动，以简化结构，缩短生产周期；采用数字控制系统和自动主轴箱及夹具更换系统，提高工艺可调性；并将它们整合到灵活的制造系统中。
