确定三个切削参数的基本原则是：首先根据切削要求确定切削深度；然后，在表中查找进给速度；最后再次查表，用公式计算出主切削速度。
很多情况下，我们可以通过经验数据来确定这三个参数的值。
选择方法：实践证明，合理切削参数的选择与机床、刀具、工件、工艺等多种因素有关。合理选择加工参数的方法如下：
①粗加工时，主要目标是保证较高的生产效率，因此应选择较大的切削深度和较大的进给量，采用中低切削速度U。
②精加工时，主要目标是保证零件的尺寸和表面精度要求，因此应选择较小的切削深度和较小的进给量，并采用较高的切削速度U。
③粗加工时，一般要充分发挥机床的潜力和刀具的切削能力。对于数控车床上的半-精加工和精加工，重点应是保证加工质量，并在此基础上最大限度地提高生产率。数控车床厂家在选择切削参数时，应保证刀具能完成一个零件的加工，或者刀具的耐用度不少于一个班次，最起码不少于半个班次。具体值应根据机床说明书、刀具耐用度、实践经验来选择。
切削深度的选择：切削深度应根据机床、夹具、工件的刚性以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，选择尽可能最大的切削深度。除为后续工序留下的余量外，将剩余的粗加工余量在一次走刀中去除，以尽量减少走刀次数。
通常，在中-功率机床上，粗加工的切削深度为 8-10 毫米（单-面）。半精加工时，切削深度为0.5-5毫米；精加工时为0.2-1.5毫米。
进给速度的确定：在能够保证工件质量要求的情况下，可以选择较高的进给速度，以提高生产率。在数控车床上进行切削、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。粗加工时，进给量的选择受到切削力的限制。
